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    該系統(tǒng)可同時完成左右梁的裝配，其中每個單元都有1個床身，床身上有2個支持EI公司研制的低電壓電磁鉚接動力頭的龍門架，每個龍門架有3個線性軸和1根轉動軸，而鉚接頭本身有16根數(shù)控軸。圖2為美國大型***運輸機C-17生產(chǎn)線上的E5000-ASATⅣ自動化翼梁電磁鉚接柔性裝配系統(tǒng)。2電磁鉚接技術在空客公司的應用從20世紀90年代開始，空客公司在A320、A330、A340、A380等系列飛機的機翼壁板自動化裝配上普遍采用了電磁鉚接技術。在空客飛機的機翼壁板制造中，電磁鉚接技術除用于自動鉚接外，還用于金屬結構鐓鉚型環(huán)槽鉚釘環(huán)圈的自動安裝。早在1990年，EI公司就為英國TEXTRON飛機結構公司（現(xiàn)為沃特公司）提供了1臺價格為230萬美元的自動電磁鉚接裝配單元（AERAC），用于A330/A340機翼壁板（左、右翼面）的制造。1991年又投資了第二臺AERAC的制造。2009年，EI公司又為沃特公司開發(fā)了第二代AERAC系統(tǒng)，用于A340和A380機翼壁板的自動化裝配。圖3是EI公司為空客英宇航公司（BAeAirbus）配備的E4100自動電磁鉚接裝配系統(tǒng)，用于A340-500/600飛機的機翼壁板裝配。這套系統(tǒng)安裝在威爾士的空客機翼制造和總裝廠，它包括2臺用于上下壁板裝配的E4100機翼壁自動化裝配系統(tǒng)。美國 HUCK99-6001鉚槍頭哪家好美國。四川優(yōu)良HUCK99-6001鉚槍頭***選擇

    而國外的設備和鉚釘成本較高，企業(yè)采購使用負擔較重。(3)目前自沖鉚接使用經(jīng)驗還不夠成熟，鉚接質(zhì)量肉眼無法判定，因此要求配備有專業(yè)的檢測設備。(4)單一的自沖鉚接設備自動化程度不高，生產(chǎn)效率受限，需要整合到自動化裝配流水線中，才能獲得更高的生產(chǎn)效率。3結語自沖鉚接是目前較早進的機械冷連接技術之一，在機箱機柜生產(chǎn)中具有較大的技術和經(jīng)濟優(yōu)勢，尤其適合機柜框架的組裝，有望成為傳統(tǒng)機箱機柜組裝技術的終結者。未來隨著自沖鉚接研究的深入和相應標準的出臺，自沖鉚接將迎來更大的應用市場。參考文獻：[1]李永兵，李亞庭，樓銘，等.轎車車身輕量化及其對連接技術的挑戰(zhàn)[J].機械工程學報，2012，48(18)：44-54.[2]邢保英.自沖鉚連接機理及力學性能研究[D].昆明：昆明理工大學，2014：7-8.[3]樓銘.自沖鉚接設備研制及輕量化材料自沖鉚接工藝開發(fā)[D].上海：上海交通大學，2009：3-10.[4]閆哲銘，王建，萬淑敏.用于車身連接的自沖鉚接過程的試驗研究[J].汽車工藝與材料，2009(10)：(ElectricPowerElectrono.,Ltd.,Changzhou213025,China;Electro.,Ltd.,Nanjing211102。四川優(yōu)良HUCK99-6001鉚槍頭***選擇HUCK99-6001鉚槍頭 哪家好！

    接頭強度越高。當把下層板換成較軟的鋁合金板后，鉚釘腿部能夠更好地進行擴張，有利于底切量的增大。圖3自沖鉚接接頭截面。上板鋼板的厚度由，拉剪載荷增加到5640N，失效位移增加到，底切量到，頂角張開度增加到。通過增加鋼板的厚度，可以看到接頭的拉剪載荷、失效位移、底切量以及頂角張開度均在增大?？梢钥闯?，通過增加板材厚度可以對接頭的力學性能起到一定的優(yōu)化作用。通過上述的分析可知：5083鋁板作為下板時接頭的性能更優(yōu)，并且Q235上板板厚對接頭的性能有一定的優(yōu)化作用。在該實驗中，接頭b#的組合方式是較優(yōu)的工藝參數(shù)，即。熱處理（模擬車身烘烤過程）對接頭力學性能的影響圖4所示為接頭第1組（未烘烤）和第2組（烘烤）的載荷-位移曲線?？梢钥闯鼋?jīng)170℃×20min烘烤后，所有接頭的載荷-位移曲線的波峰向右移動，并且波峰比未烘烤的高，這說明烘烤后接頭的失效位移變大，同時失效載荷也變大。根據(jù)表6的數(shù)據(jù)可知，烘烤后接頭的失效位移提升了～，失效載荷提升了～。其中性能較優(yōu)的接頭b#經(jīng)烘烤后失效載荷提升了，失效位移提升了，性能較差的接頭A#經(jīng)烘烤后失效載荷提升了，失效位移提升了。圖4接頭載荷-位移曲線，未烘烤接頭中接頭A#和B#的鉚釘*與下板分離。

    48HRC±2HRC)兩種硬度規(guī)格.表1板材及鉚釘性能參數(shù)Tablepertyparametersoeetmaterials&rivet斷后伸長率A(%).6—TA195355—32949鉚釘189—材料彈性模量E/GPa抗拉強度Rm/MPa抗壓強度R/MPa屈服強度ReL/MPa圖1鉚釘尺寸示意圖(mm)[11]，基于領域內(nèi)常用的三個檢測參數(shù)：釘腳張開度、釘頭高度和殘余底厚來檢驗異質(zhì)板材單搭接頭的成形質(zhì)量.采用長5mm鉚釘進行TA1與1420異質(zhì)單搭自沖鉚接試驗時，發(fā)現(xiàn)鉚釘均嚴重墩粗，其能夠刺穿上板但不能刺入下板形成合格的機械內(nèi)鎖結構.進而采用6mm鉚釘(H4)，發(fā)現(xiàn)鉚釘雖存在不同程度的墩粗現(xiàn)象，但能夠實現(xiàn)對TA1與1420異質(zhì)薄板的有效連接，如圖2a，2b所示.為改善鉚釘?shù)亩沾脂F(xiàn)象，進一步采用6mm鉚釘(H6)進行試鉚，發(fā)現(xiàn)鉚釘墩粗現(xiàn)象明顯減輕，但釘腳張開度較??；其能夠實現(xiàn)對TA1-1420組合薄板的有效連接，但對于1420-TA1的組合薄板，鉚釘已經(jīng)完全刺穿上下板，下板底部已經(jīng)脫落，如圖2c，2d所示.由圖2可知，各接頭成形截面并非完全對稱，檢測參數(shù)數(shù)值存在一定的差異.采用H4鉚釘?shù)慕宇^截面，由于鉚釘墩粗，殘余底厚明顯較大，使得接頭鉚釘腳尖區(qū)域的壁厚偏薄(圖2a中橢圓標注)；而采用H6鉚釘?shù)慕宇^截面，由于鉚釘硬度提高，殘余底厚明顯偏小。美國 HUCK99-6001鉚槍頭。

    汽車制造工業(yè)中“輕量化”已成為發(fā)展的趨勢。車身變輕對于整車的燃油經(jīng)濟性、車輛控制穩(wěn)定性、降低能耗與廢氣排放等方面都有很大的益處。實現(xiàn)輕量化的關鍵在于車身制造中大量使用輕金屬和非金屬，例如鋁、鋁合金及強化塑料等板料之間的應用。鋁合金能否快速應用于汽車行業(yè)很大程度上取決于鋁連接工藝的發(fā)展，特別是異種材料之間的連接工藝。自沖鉚接(SPR—SelfPiercingRiveting)工藝克服了傳統(tǒng)鉚接工藝外觀差、效率低、工藝復雜等缺點，實現(xiàn)沖、鉚一次完成，連接過程不破壞板材的鍍層，為汽車車身的連接開辟了新途徑。FANUC機器人自沖鉚接系統(tǒng)”是由FANUC機器人、SPR自沖鉚接***頭、動力和控制單元、送料單元及其它**設備組成。SPR自沖鉚接屬于機械連接，因為沒有熱輸入，可以有效避免熱連接所引起的種種問題，目前已廣泛應用于汽車車身的制造。SPR自沖鉚接工藝過程和特點：壓邊圈首先向下運動對鉚接材料進行預壓緊，以防止材料在鉚釘?shù)淖饔昧ο孪虬寄?nèi)流動，而后沖頭向下運動推動鉚釘向下刺穿上層材料。在凹模與沖頭的共同作用下鉚釘尾部在下層金屬中張開形成喇叭口形狀以便鎖止，達到連接目的。鉚接兩層相同金屬材料時，較厚的放在下層；鉚接兩層不同金屬材料時。HUCK99-6001鉚槍頭哪家好；江西耐用性高HUCK99-6001鉚槍頭誠信合作

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    取得了明顯的技術經(jīng)濟效益。均勻干涉配合鉚接法70年代中期到80年代中期,格魯門宇航公司將電磁鉚接成形技術的應用范圍不斷擴大,申請了很多項**,諸如應力波制孔、應力波安裝干涉配合緊固件、應力波焊接等。接著又對電磁鉚接的質(zhì)量進行了系統(tǒng)的研究。結果表明,電磁鉚接提高接頭疲勞壽命,在有預制裂紋的試件孔中,采用這種方法進行干涉配合鉚接能延緩疲勞裂紋的增長,對于按照損傷容限準則設計的結構有明顯的節(jié)約重量的潛力。但該公司沒有將電磁鉚接設備進一步發(fā)展。此外，波音公司在70年代也發(fā)明了電磁鉚接設備,使用雙***進行液密干涉配合鉚接,已納入工藝說明書之中。到了80年代,波音公司曾將電磁鉚***裝到自動鉆鉚機上使用。大約在1994年,波音公司開始在新型737飛機機身上使用電磁鉚接技術。波音737的登機門大致總結下美國的電磁鉚接技術的發(fā)展（大致分為三個階段）：***階段：70年代研制成功了固定式的電磁鉚接設備；80年代初期到中期,研制了小型手提式電磁鉚接設備。即高電壓電磁鉚接設備的研制,工作電壓一般5000-8000V。第二階段：80年代末期到90年代初期,采用了低電壓的電磁鉚接技術,工作電壓一般低于600V,個別也有1200V,,即低電壓電磁鉚接階段。第三階段：也就是現(xiàn)在。四川優(yōu)良HUCK99-6001鉚槍頭***選擇

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